SLOVNÍČEK POJMŮ

Břit je ta část obráběcího nástroje, která má na starosti samotné oddělování materiálu. U vrtáku se jedná o přesně nabroušené hrany umístěné na jeho čele, které při otáčení pronikají do obrobku a odebírají z něj tenké vrstvy materiálu ve formě třísek. Právě břity jsou zodpovědné za tvar a kvalitu vrtaného otvoru.

U běžných spirálových vrtáků pro kovy, dřevo nebo plast najdeme zpravidla dva hlavní břity. Ty při vrtání střídavě odřezávají materiál, čímž vzniká otvor. Přestože se vrták otáčí velmi rychle a na první pohled to vypadá, že vytváří kruhový otvor, ve skutečnosti má výsledný otvor spíš tvar nepravidelného mnohoúhelníku.

Platí tu jednoduché pravidlo - počet vrcholů výsledného otvoru = počet břitů + 1.

To znamená:

• vrták se dvěma břity vytvoří otvor, který má tvar trojúhelníku,
• vrták se třemi břity vytvoří čtyřúhelníkový otvor,
• čtyřbřitý nástroj by vykroužil pětiboký otvor, a tak dále.

Tento jev je přirozený důsledek geometrie řezání a chování nástroje v praxi, protože vrták se při otáčení velmi mírně vychyluje, a díky tomu opisuje břity nepatrné množství materiálu kolem dokola, ale nikdy nevzniká ideálně hladký a kulatý otvor.

Pokud potřebujeme přesně kruhový otvor, jak z hlediska tvaru, tak přesnosti rozměrů, nestačí pouhé vrtání. Po navrtání otvoru je nutné provést ještě další operaci — tzv. výstružování. K tomu slouží speciální nástroj, výstružník, který má více břitů a díky své konstrukci nejen odebírá minimální množství materiálu, ale také zároveň vyhlazuje stěny a zajišťuje, že otvor bude mít přesný průměr a téměř dokonalou kruhovost.

Broušení — někdy také označované jako vybrušování - je dokončovací obráběcí operace, při které se z povrchu obrobku velmi přesně odebírá tenká vrstva materiálu pomocí brusného kotouče. Tato metoda se vyznačuje vysokou přesností a schopností dosáhnout kvalitního povrchu.

V oblasti výroby obráběcích nástrojů, jako jsou vrtáky, závitníky, frézy a další řezné nástroje, má broušení klíčový význam. Po předchozích operacích, při kterých se obrobek hrubě tvaruje (například soustružením, frézováním nebo lisováním), následuje tepelné zpracování - obvykle kalení, díky kterému polotovar získá potřebnou tvrdost. Po zakalení je materiál již příliš tvrdý na běžné obrábění, proto se finální tvar a ostří nástroje dotváří právě broušením.

Při broušení nástrojů se na kaleném polotovaru vybrušují:

Výhodou tohoto postupu je, že po broušení již není potřeba žádné další tepelné zpracování, protože by mohlo způsobit deformaci nebo ovlivnit přesnost. Broušení je tak poslední a nejdůležitější krok, který určuje výslednou geometrii nástroje, kvalitu ostří a rozměrovou přesnost.

Čelo vrtáku označuje tu část nástroje, která se nachází přímo u špičky a kde začíná spirálovitá drážka, často nazývaná také šroubovice. Právě z tohoto místa se třísky vzniklé při vrtání odvádějí z prostoru řezu ven podél drážek směrem ke stopce.

Čelo vrtáku je první plocha, která vstupuje do kontaktu s materiálem při navrtávání, a jeho geometrie má zásadní vliv na:

• přesnost navrtání,
• stabilitu nástroje během práce,
• plynulost tvorby a odvodu třísek
• snížení řezného odporu při zahájení vrtání.

Význam čela nástroje:

Čelo je oblast, kde:

• se sbíhají hlavní řezné břity,
• přechází tvar nástroje do spirálové drážky,
• začíná tvarování třísek a jejich odvod pryč z místa řezu.

Správná geometrie čela zajišťuje, že vrták se při kontaktu s materiálem nezastaví ani neodchýlí ze směru vrtání a zároveň pomáhá plynule odstartovat proces řezání. Čelo má proto přímý vliv na kvalitu otvoru, stabilitu nástroje a celkovou účinnost vrtání.

Čelo vrtáku v praxi:

• U standardních spirálových vrtáků je čelo snadno rozpoznatelné jako plocha, kde břity přecházejí do šroubovice.
• U speciálních vrtáků může mít čelo různé tvary podle konstrukce - např. se může lišit úhlem čela nebo způsobem přechodu do drážky, což ovlivňuje řezné vlastnosti.

Délka drážky, označovaná také jako pracovní délka, udává, v jaké části vrtáku je vytvořena spirálová drážka, která slouží pro odvod třísek vznikajících při vrtání. Tento rozměr je klíčový pro určení maximální hloubky, do které lze daným vrtákem bezpečně a efektivně vrtat.

Během vrtání se z obrobku uvolňují třísky, které je třeba neustále odvádět z místa řezu, aby se otvor nezanášel a nedocházelo k přehřívání nástroje. Drážky na vrtáku plní právě tuto funkci - vedou třísky od řezné hrany směrem ven.

Pokud je hloubka vrtání větší než délka drážky, třísky se nemají kam hromadit ani kudy odcházet, což vede k jejich ucpání v drážce.

Tím vzniká vysoké riziko:

• přehřátí vrtáku,
• poškození břitů,
• "zakousnutí" nebo zablokování vrtáku ve vrtaném otvoru,
• v krajním případě i prasknutí nástroje.

Doporučení pro praxi:

Při plánování vrtání by měla být délka drážky jedním z hlavních parametrů, podle kterého volíte vhodný vrták pro konkrétní otvor.

Pokud je nutné vrtat hlouběji, nežje délka drážky, je třeba:

• použít specializované hlubokovrtací vrtáky s delší drážkou
• nebo vrtat na etapy, s průběžným vyjímáním vrtáku pro odvod třísek.

Fazetka je úzký a přesně definovaný proužek na hřbetní ploše vrtáku, který slouží k zachování správného průměru nástroje a zároveň napomáhá jeho přesnému vedení v otvoru během vrtání.

Fazetka je v podstatě jediná část hřbetu vrtáku, která se při práci dotýká stěny vrtaného otvoru, čímž stabilizuje směr vrtání a zajišťuje, že vrták neuhýbá mimo osu. Díky tomu pomáhá vytvářet co nejpřesnější a nejrovnoměrnější otvor.

Jak funguje fazetka:

Zatímco fazetka zůstává zachována v plné šíři a zajišťuje přesnost vedení vrtáku, zbývající část hřbetní plochy bývá z výroby odlehčená — to znamená, že je mírně zbroušená nebo zaoblená, aby snižovala tření a odpor při vrtání. Tím se minimalizuje tepelné zatížení nástroje i obrobku, což prodlužuje životnost vrtáku a zlepšuje kvalitu obráběného povrchu.

Výhody fazetky:

• zajišťujeme přesné vedení vrtáku v otvoru,
• pomáhá udržet průměr vyvrtaného otvoru,
• snižuje tření mezi nástrojem a obrobkem,
• zvyšuje stabilitu vrtáku při vrtání, zejména v hlubších nebo tvrdších materiálech.

Použití v praxi:

Fazetka je běžnou součástí konstrukce kvalitních spirálových vrtáků, zejména těch určených pro přesné vrtání do kovů, tvrdých plastů nebo technických materiálů. Často ji najdeme i u výstružníků, závitníků a některých fréz, kde plní podobnou vodicí a stabilizační funkci.

Čím větší je hloubka odlehčení, tím menší je plocha styku vrtáku se stěnou otvoru a tím nižší jsou třecí síly při vrtání. Odlehčení však musí být vyvážené - pokud je příliš hluboké, může to oslabit stabilitu nástroje, pokud je příliš mělké, zvyšuje se odpor při vrtání. 

Délka příčného ostří u vrtáku označuje vzdálenost mezi krajními body tzv. příčného ostří - to je část špičky vrtáku, kde se sbíhají dvě hlavní řezné hrany. Příčné ostří samo o sobě však nemá klasickou řeznou funkci, jako mají hlavní břity. Místo řezání působí spíš jako klín, který musí materiál před břity „roztlačit“, aby se vrták mohl zaříznout.

Proč je délka příčného ostří důležitá?

Čím delší je příčné ostří, tím větší odpor musí vrták při začátku vrtání překonávat. To může způsobit několik problémů:

• vrták má tendenci „tancovat“ po povrchu obrobku,
• je méně stabilní při navrtání a hrozí, že se odchýlí od požadované osy otvoru,
• vzniká větší namáhání nástroje i stroje, což zkracuje životnost vrtáku.

Z těchto důvodů se u přesných vrtáků provádí speciální úprava — křížový podbrus. Tato metoda zkracuje délku příčného ostří a upravuje jeho tvar tak, aby se při vrtání snížil odpor, vrták se snáze „zakousl“ do materiálu a minimalizovala se tendence k vychylování.

U vrtáků, které jsou označené kódy 03, 07, E6 (v Našem sortimentu), je příčné ostří upravené pomocí křížového podbrusu právě kvůli snížení odporu při navrtávání a zvýšení přesnosti otvoru.

Nástrojová ocel (NO) je označení pro skupinu uhlíkových nebo nízce legovaných ocelí, které se používají k výrobě obráběcích a ručních nástrojů. Oproti moderním rychlořezným ocelím (HSS) obsahuje nástrojová ocel méně legovacích prvků, což ovlivňuje její mechanické a tepelně-odolnostní vlastnosti.

Vlastnosti nástrojové oceli:

• dobrá tvrdost a pevnost po zakalení,
• nižší odolnost vůči vysokým teplotám než HSS ocel,
• vhodná pro obráběcí operace při nižších řezných rychlostech,
• dobrá zpracovatelnost a cenová dostupnost.

Použití nástrojové oceli (NO) v praxi:

Nástrojová ocel se využívá tam, kde:

• nehrozí extrémní zahřátí nástroje během práce,
• řezné podmínky nejsou tak náročné jako u vysokorychlostního obrábění,
• nástroj pracuje spíš přerušovaně nebo při ručním ovládání.

Typické příklady použití:

• sadové závitníky pro ruční řezání závitů,
• vrtáky na dřevo, kde jsou teplotní nároky výrazně nižší než při obrábění kovů,
• ruční nástroje a pomůcky, kde není potřeba vysoká žáruvzdornost.

Rozdíl oproti HSS oceli:

Zatímco HSS ocel je navržena pro obrábění při vysokých řezných rychlostech a odolá i vysokým teplotám bez ztráty tvrdosti, nástrojová ocel (NO) je vhodná spíše pro méně náročné operace, kde je pravděpodobnost přehřátí minimální.

Výhodou nástrojové oceli je její jednodušší výroba, nižší cena a dostatečná odolnost při použití v běžných podmínkách, například při práci se dřevem nebo měkčími kovy, kde se teplota ostří nedostává na kritickou úroveň.

Odlehčení vrtáku označuje technologickou úpravu jeho hřbetní plochy, při které je část materiálu za hlavním břitem zbroušena pod jmenovitý průměr nástroje. Cílem této úpravy je minimalizovat kontakt vrtáku se stěnou vrtaného otvoru, snížit třecí odpor při obrábění a ochránit řezné hrany před nadměrným opotřebením a přehříváním.

Jak odlehčení funguje:

Při vrtání by měl materiál odstraňovat pouze břit, případně se o stěnu otvoru lehce opírat fazetka. Zbytek těla vrtáku, zejména v oblasti hřbetu, by měl být upraven tak, aby s obrobkem prakticky nepřicházel do kontaktu. Právě k tomu slouží odlehčení — jemné zbroušení hřbetní plochy pod hlavním ostřím.

Výhody odlehčení vrtáku:

• snižuje tření mezi vrtákem a stěnou otvoru,
• zlepšuje odvod třísek a snižuje tepelné zatížení nástroje,
• prodlužuje životnost břitů i samotného nástroje,
• umožňuje plynulejší vrtání s menším zatížením stroje i nástroje,
• zvyšuje přesnost otvoru a kvalitu opracovaného povrchu.

Hřbet u vrtáku je plocha nacházející se přímo za hlavním břitem směrem k tělu nástroje. Jedná se o tu část špičky vrtáku, která při vrtání zajišťuje tvar řezného klínu a ovlivňuje, jak se bude vrták „prořezávat“ do materiálu.

Hřbet plní důležitou roli v geometrii vrtáku:

• za hlavní břitem tvoří opěrnou plochu řezné hrany,
• určuje úhel hřbetu, což má přímý vliv na řezný odpor a kvalitu tvorby třísek,
• při správné konstrukci pomáhá s odvodem třísek a stabilitou vrtáku během obrábění.

Hřbet a hlavní břit:

Místo, kde hřbet přechází do spirálové drážky, tvoří hlavní břit vrtáku - to je klíčová řezná hrana, která aktivně odebírá materiál a vytváří třísku. Bez správné geometrie hřbetu by břit nemohl efektivně fungovat a vrták by nebyl schopen stabilního a čistého řezu.

Hřbet v praxi:

Aby vrták při práci nevytvářel zbytečně velký odpor a nedocházelo ke zbytečnému tření mezi nástrojem a stěnou otvoru, bývá většina hřbetní plochy odlehčena. To znamená, že je část hřbetu mírně zbroušena pod průměr vrtáku, čímž se snižuje kontakt se stěnou otvoru.

Na hřbetě zároveň zůstává pouze úzký proužek - fazetka, která vrták vede v otvoru a zajišťuje správný průměr vrtaného otvoru.

Hlavní ostří vrtáku je ta část nástroje, která při vrtání přímo odebírá třísku z materiálu. Nachází se na špičce vrtáku, kde tvoří ostrou řeznou hranu mezi čelní plochou a hřbetem.

Právě hlavní ostří vykonává nejdůležitější práci během vrtání - jeho úkolem je rozříznout materiál, oddělit třísku a umožnit její plynulý odvod po drážce směrem ven z otvoru.

Význam hlavního ostří:

• hlavní ostří určuje řezný výkon vrtáku,
• má přímý vliv na tvar, velikost a plynulost tvorby třísky,
• jeho ostrost a geometrie ovlivňují kvalitu povrchu vyvrtaného otvoru,
• spolu s úhlem ostří určuje, jaký odpor musí nástroj při vrtání překonávat.

Umístění hlavního ostří:

Hlavní ostří se nachází na přechodu mezi čelní plochou a hřbetní plochou vrtáku, v oblasti špičky. Každý spirálový vrták má zpravidla dvě hlavní ostří - jedno na každé straně špičky, symetricky rozmístěná okolo osy vrtáku.

Význam správného broušení:

Hlavní ostří musí být přesně vybroušené pod správným úhlem, aby vrták pracoval efektivně a zároveň měl dlouhou životnost. Příliš tupé ostří zvyšuje řezný odpor, přehřívá vrták a může poškodit obráběný materiál, zatímco správně naostřené ostří zajišťuje hladký řez a snižuje námahu při vrtání.

HSS ocel neboli rychlořezná ocel je speciální druh legované oceli, která je určena pro výrobu řezných a obráběcích nástrojů, jako jsou vrtáky, závitníky, frézy, výstružníky či soustružnické nože.

HSS ocel se vyznačuje výjimečnými mechanickými a tepelnými vlastnostmi. I při vysokých řezných rychlostech a extrémním tepelném namáhání si zachovává vysokou tvrdost a stabilitu tvaru ostří. Díky těmto vlastnostem umožňuje rychlé a efektivní obrábění kovových i nekovových materiálů bez výrazné ztráty řezné schopnosti.

Složení a vlastnosti:

HSS ocel je vysoce legovaná a obsahuje prvky, které zajišťují její odolnost vůči opotřebení a stabilitu při vysokých teplotách:

• Molybden (Mo) – zvyšuje pevnost, tvrdost a odolnost vůči změnám teplot,
• Wolfram (W) – zvyšuje žáruvzdornost a tvrdost při vysokých teplotách,
• Chrom (Cr) – zajišťuje odolnost proti korozi a zpevnění struktury,
• Vanad (V) – zvyšuje tvrdost, houževnatost a odolnost vůči opotřebení.

Díky této kombinaci legovacích prvků zůstává ostří HSS nástrojů stabilní a ostré i při výrazném zahřátí během obráběcího procesu.

HSSE (HSS Co) je označení pro speciální typ rychlořezné oceli, která je legovaná kobaltem. Jedná se o vylepšenou variantu klasické HSS oceli, určenou pro obrábění náročnějších a houževnatějších materiálů, kde jsou běžné HSS nástroje na hranici svých možností.

Přidáním kobaltu do struktury oceli se významně zvyšuje:

• odolnost proti žáru - nástroj si udrží tvrdost i při vysokých teplotách,
• pevnost a houževnatost - nástroj lépe snáší rázy a nepravidelnou zátěž,
• odolnost proti opotřebení - ostří zůstává déle ostré i při obrábění tvrdých materiálů.

Typické složení HSS-Co oceli:

Kromě prvků obsažených v běžné HSS oceli (molybden, wolfram, chrom, vanad) je do slitiny přidáván kobalt (obvykle 5–8 %). Kobalt zvyšuje teplotní stabilitu a umožňuje nástroji pracovat při vyšších řezných rychlostech bez ztráty tvrdosti.

Použití nástrojů z HSS-Co:

• obrábění nerezové oceli, legovaných a kalených ocelí, litiny, slitiny niklu nebo titanu,
• vhodné pro vrtáky, závitníky, frézy a výstružníky, kde dochází k vyššímu tepelnému zatížení,
• ideální pro situace, kde běžný HSS nástroj ztrácí ostrost nebo se přehřívá.

1. Broušení na plocho

Popis: Broušení rovinných ploch (čel, upínacích ploch, vodicích částí).
Použití: Pro přípravu rovinných povrchů u nástrojů s rovným čelem nebo dříkem, např. výstružníky, některé druhy fréz.
Stroj: Rovinná bruska.

2. Broušení na kulato (vnější / vnitřní)

Popis: Obvodové broušení rotačních ploch – buď zvenku, nebo uvnitř.
Použití: Pro broušení válcových částí nástrojů – stopky, dříky vrtáků, závitníků, fréz.
Stroj: Univerzální kulatoobvodová bruska.

3. Bezhroté broušení (centerless)

Popis: Broušení bez upnutí mezi hroty, obrobek se otáčí volně mezi dvěma kotouči.
Použití: Efektivní způsob broušení menších nástrojů ve velkém množství – zejména stopky a válcové části.
Výhoda: Vysoká produktivita a rovnoměrnost.

4. Profilové broušení

Popis: Broušení specifického tvaru (profilu) podle šablony nebo CNC dráhy.
Použití: Vytváření komplexních tvarů na čelech a obvodech nástrojů – typické pro tvarové frézy, drážkovací nástroje.
Stroj: CNC profilová bruska.

5. Broušení ostří (ostření)

Popis: Vytváření nebo obnova břitů řezných nástrojů.
Použití: Všechny nástroje, kde záleží na ostrosti – vrtáky, závitníky, výstružníky, frézy.
Stroj: Bruska na nástroje (např. CNC 5osá bruska).

6. Spirálové broušení

Popis: Broušení spirálových drážek podle definovaného stoupání.
Použití: Vrtáky, závitníky, frézy – tam, kde je třeba odvod třísky.
Zajímavost: Vyžaduje velmi přesné řízení dráhy brusného kotouče.

7. Broušení kuželů

Popis: Broušení kuželovitých částí, např. kuželová stopka, kuželové čelo.
Použití: Nástroje s kuželovým upínáním (např. Morse kužel) nebo kuželovým tvarem pracovního hrotu.

Délka hlavního ostří u vrtáku označuje vzdálenost mezi dvěma klíčovými body: od začátku hlavního ostří, které obvykle navazuje na příčné ostří uprostřed špičky vrtáku, až po jeho zakončení na vnější hraně - u takzvané fazetky (úkosu).

Hlavní ostří je ta část vrtáku, která přímo vykonává řezání materiálu a odpovídá za vytvoření třísky během vrtací operace. Správná délka hlavního ostří má přímý vliv na efektivitu vrtání, kvalitu výsledného otvoru i stabilitu vrtáku při práci.

Význam délky ostří:

• Kratší hlavní ostří bývá typické u vrtáků pro mělké otvory nebo při úpravách geometrie pro specifické aplikace.
• Delší hlavní ostří zajišťuje, že vrták odebírá materiál plynuleji, s nižším zatížením a s lepší kontrolou tvaru a rozměru otvoru.

Délka hlavního ostří spolu s jeho geometrií určuje:

• kvalitu řezu,
• rychlost tvorby třísky,
• síly působící na nástroj,
• a stabilitu vrtáku během vrtání.

Drážka vrtáku je spirálovitě tvarovaný žlábek, který začíná u špičky vrtáku a vine se podél těla nástroje až směrem ke stopce, tedy k upínací části. Drážky jsou jedním z klíčových konstrukčních prvků vrtáku a plní zásadní funkci při odvádění třísek během vrtání.

Hlavní funkce drážky:

• umožňuje plynulý odchod třísek z místa řezu ven z otvoru,
• snižuje riziko ucpání vrtaného otvoru,
• zajišťuje stabilitu a plynulost obráběcího procesu,
• přispívá k chlazení a odvodu tepla během vrtání.

Druhy drážek podle tvaru:

• u běžných spirálových vrtáků je drážka šroubovitě vinutá, což pomáhá efektivně dopravovat třísky směrem ven a zároveň stabilizuje nástroj při vrtání,
• u speciálních vrtáků (například na plasty nebo některé druhy betonu) se můžeme setkat i s rovnou drážkou, která usnadňuje odvod třísek u specifických materiálů, kde spirálové vinutí není ideální.

Počet drážek odpovídá počtu břitů:

V konstrukci vrtáků platí jednoduché pravidlo — kolik má vrták břitů, tolik má i drážek.

Typický dvoubřitý spirálový vrták tedy obsahuje dvě drážky, které vedou od špičky ke stopce, přičemž každá drážka odpovídá jedné řezné hraně.

Praktické doporučení:

Při vrtání je důležité sledovat, zda jsou drážky volné a nedochází k jejich ucpání třískami. Ucpaná drážka může způsobit přehřívání nástroje, poškození obrobku nebo zlomení nástroje.

Pracovní délka označuje tu část nástroje, která je určena k přímému kontaktu s obrobkem při řezání, vrtání nebo obrábění. Jinými slovy jde o efektivní délku, do které může nástroj bezpečně zasahovat do materiálu a vykonávat obráběcí činnost.

Tento rozměr určuje maximální možnou hloubku řezu, otvoru nebo drážky, kterou lze daným nástrojem vytvořit bez překročení jeho konstrukčních limitů.

Příklad využití:

• U vrtáku pracovní délka odpovídá délce spirálových drážek, po které může vrták odvádět třísku ven z otvoru. Pokud je otvor hlubší než pracovní délka, třísky se nemají kam odvádět a může dojít k poškození nástroje nebo obrobku.
• U frézy pracovní délka označuje výšku, po kterou má fréza vybroušené nebo vyfrézované břity. Pokud při obrábění zasáhne část bez břitů (například hladká stopka), dojde k tření namísto řezání, což vede k přehřátí a poškození nástroje.
• U závitníku pracovní délka znamená délku části se závitovým profilem, která je schopna vytvořit závit v materiálu. Pokud je otvor hlubší než pracovní délka, závitník už závit nevyřeže v celé požadované délce.
• U výstružníku odpovídá pracovní délka oblasti, která provádí kalibraci a vyhlazení otvoru.

Proč je pracovní délka důležitá?

• Zajišťuje správnou funkci nástroje při obrábění.
• Chrání nástroj před přetížením a možným zničením.
• Pomáhá plánovat obráběcí operace tak, aby bylo dosaženo požadovaného rozměru a kvality bez poškození obrobku.
• Při výběru nástroje je potřeba pracovní délku vždy porovnat s požadovanou hloubkou vrtání, frézování nebo řezání.

ÚHEL ŠROUBOVICE VRTÁKU udává jak strmá je šroubovice (neboli drážka). Tedy jaký úhel svírá šroubovice vůči ose. Strmější šroubovici (a tedy menší úhel cca 12 stupňů)  mají vrtáky do tvrdých materiálů (náš kód 20 nebo vrtáky na HARDOX čož je kód 10). Méně strmou (takzvanou rychlou šroubovici cca 40 stupňů) mají vrtáky na materiály, které tvoří dlouhou táhlou třísku například hliník, měď, zinek.

HSSE-PM označuje moderní a vysoce kvalitní typ rychlořezné oceli, která je legovaná kobaltem a vyráběná technologií práškové metalurgie (PM — Powder Metallurgy).

Tento materiál kombinuje výhody klasické rychlořezné oceli HSS, legování kobaltem a moderního způsobu výroby, díky kterému má výrazně vylepšené vlastnosti, a to především:

• vyšší tvrdost,
• lepší odolnost vůči opotřebení,
• vyšší houževnatost,
• stabilnější chování při vysokých teplotách.

Co znamená prášková metalurgie (PM)?

Při výrobě HSSE-PM se suroviny neroztavují klasickým způsobem, ale jsou rozprášeny do jemných kovových částic a zhuštěny do polotovaru izostatickým lisováním a následným slinováním.

Díky této technologii má výsledný materiál:

• jemnozrnnou strukturu,
• rovnoměrně rozložené karbidy a legující prvky,
• vyšší stabilitu při obrábění za náročných podmínek.

Vlastnosti HSSE-PM nástrojů:

• excelentní odolnost proti opotřebení i při obrábění tvrdých a houževnatých materiálů,
• vysoká stabilita ostří při vysokých řezných rychlostech a teplotách,
• lepší odolnost proti lomu a praskání díky jemné struktuře,
• delší životnost oproti běžné HSS nebo HSS-Co oceli.

Použití v praxi:

HSSE-PM nástroje nacházejí uplatnění tam, kde je potřeba maximální spolehlivost, přesnost a odolnost. Typické použití:

• vrtáky, závitníky, frézy, výstružníky pro nerezovou ocel, slitiny titanu, žáruvzdorné a legované oceli,
• ideální pro náročné výrobní procesy, sériovou i zakázkovou kovovýrobu,
• doporučené při požadavku na dlouhou životnost nástroje a vyšší produktivitu.

UU

Broušení na 4 plošky je speciální úprava špičky vrtáku, při které se místo běžného jednoduchého hrotu se dvěma břity vytvoří tzv. čtyřploškový profil. To znamená, že kromě klasických hlavních břitů jsou na špičce ještě dvě malé přídavné plošky - fazetky.

Jak to funguje?

1. Nejprve se na špičce vybrousí dva hlavní břity - stejně jako u běžného vrtáku.

2. Následně se pod přesně stanoveným úhlem (většinou kolem 15–30°) vybrousí další dvě malé plošky těsně za hlavním břitem.

3. Výsledkem je, že vrták má místo jednoduché špičky čtyři plošky:

• dvě hlavní řezné plochy,
• dvě pomocné fazetky.

Výhody čtyřploškového broušení

• Vyšší odolnost špičky -díky fazetkám je špička méně náchylná na poškození, prasknutí nebo vyštipování, obzvlášť při vrtání tvrdších materiálů nebo při nepravidelném zatížení.
• Snížení axiální síly - vrták s fazetkami vyžaduje při vrtání menší přítlačnou sílu, protože špička lépe proniká do materiálu a stabilněji vede nástroj do řezu.
• Lepší centrování - čtyřplošková špička snižuje tendenci vrtáku "ujíždět" po povrchu materiálu při zapichování, takže vrtání je přesnější i bez předvrtání.
• Čistější otvor - tvar špičky pomáhá rovnoměrněji rozložit řezné síly, což snižuje otřepy a zlepšuje geometrii otvoru.

Kde se tento typ broušení používá?

• Strojírenská výroba: zejména tam, kde je kladen důraz na přesnost a životnost nástroje.
• Vrtání tvrdých a houževnatých materiálů: například legované oceli, litiny, nerezové oceli.
• Výroba přesných otovorů: často se používá jako příprava před výstružníkováním.

Správné broušení na 4 plošky vyžaduje přesné nastavení úhlů a symetrie. Pokud je provedené nepřesně, může naopak způsobit vibrace, špatné odvodnění třísek nebo vychýlení vrtáku.